Toiture parking (Zoontjens) système bicouche soudé

Produit d’imprégnation à froid constitué de bitume de pétrole dans des solvants hydrocarbonés. Ce vernis d’imprégnation est spécialement conçu pour améliorer l’adhérence des membranes et des produits d’étanchéité à base de bitume sur des supports poreux ou absorbants.

Caractéristiques techniques

DERBIPRIMER^® S

Mise en œuvre sur un support propre, sec et compatible à raison de 100 à 200 g/m² selon la rugosité du support, au moyen de la raclette, au pistolet airless, au rouleau ou à la brosse d'asphalteur. L’application à la raclette n’est tolérée que si les excès sont enlevés au moyen d’un rouleau mousse. Les manques seront repris et les accumulations et excès éliminés. Le travail sera interrompu par temps de pluie. Les surfaces à enduire sont toutes les surfaces horizontales, inclinées et verticales sur lesquelles sera posée une membrane d’étanchéité. Temps de séchage : 3 à 24 heures pour permettre l’évaporation des solvants contenus dans le vernis (en fonction des conditions climatiques et du support).

L'isolation des toitures plates sera réalisée au moyen de plaques en verre cellulaire de 600 x 450 x ……... mm. L’isolation thermique est fabriquée à partir de verre recyclé (≥ 60%) et de matières premières abondantes dans la nature (sable, dolomite, chaux). C’est un matériau minéral à 100% et ne contient pas de liant, de gaz ignifugeant ou de gaz nocif pour la couche d’ozone. Il ne contient pas de COV ou autres substances volatils. Le verre cellulaire fera l'objet d'un agrément technique UBAtc. Le procédé de fabrication du verre cellulaire fera l'objet d'une certification selon ISO 9002. Les activités (la commercialisation du verre cellulaire, les services techniques de conception, d'aide à la conception et à la mise en œuvre) du fabricant de verre cellulaire feront l'objet d'une certification selon ISO 9001.

Caractéristiques techniques

Elle sera conforme à l'agrément technique. Sur le support plan, propre et sec, on appliquera une couche d'accrochage bitumineuse de type émulsion ou de type cutback (plus ou moins 400 g/m²). Dans le cas d'irrégularités de plus de 3 mm sous une règle de 60 cm, une couche d'égalisation devra d'abord être appliquée. Après le séchage de la couche d'accrochage, verser une flaque de bitume chaud 110/30 (température comprise entre 200°C et 220°C) à l'aide d'un arrosoir sur une zone correspondant à la surface d'une plaque. Consommation minimale: 4 kg/m².

Déposer chaque plaque à plus ou moins 10 cm des plaques déjà collées et glisser ensuite la plaque en place diagonalement avec une main en appuyant légèrement sur la face supérieure avec l'autre main. Eviter de marcher sur les plaques avant que le bitume ne soit refroidi. Le but d'une telle pose est: le collage de l'isolation, l'égalisation du support et le remplissage des joints au bitume (ceux-ci sont complètement fermés quand le bitume reflue en surface). Les plaques sont disposées en rangées parallèles et à joints alternés.
Les remontées d'étanchéité seront soutenues par des chanfreins en verre cellulaire 45 x 10 x 10 cm. La surface de verre cellulaire ainsi posée sera entièrement revêtue d'un glacis de bitume chaud de manière à obturer complètement tous les joints et les cellules de surface. Consommation minimale: 2 kg/m². Lors des interruptions de travail, s'il risque de pleuvoir ou en fin de journée, ce glacis de bitume sera appliqué immédiatement. 

Une membrane de 3 mm utilisée comme sous-couche d’étanchéité, obtenue par enrobage et surfaçage d'un composite verre/polyester au moyen d'un mélange de bitume provenant de la revalorisation de rebuts d’application de membrane et de vieilles toitures bitumineuses. Grâce à sa formulation spécifique associée à des polymères, cette membrane entre dans la conception de toitures écologiques. CETTE MEMBRANE NE PEUT ÊTRE UTILISÉE COMME REVÊTEMENT D'ÉTANCHÉITÉ FINAL.

Caractéristiques techniques

*selon la norme ISO 14040 (Analyse Cycle de Vie)

DERBICOAT® NT 3

Les rouleaux sont alignés et déroulés sur le support en les superposant de 10 cm avant d’être à nouveau enroulés. Verser une couche de bitume à chaud type 110/30 répandu à l’arrosoir devant le rouleau (recouvrement inclus). Celui-ci est immédiatement déroulé et pressé dans le cordon de bitume. La consommation de bitume dépend de la planéité du support avec un minimum de 2 kg/m².

Une membrane de 4mm, obtenue par enrobage et surfaçage d'un non-tissé de polyester et d'un voile de verre au moyen d’un mélange de bitume spécifique et de polyoléfines atactiques thermoplastiques nobles (TPO). Au sein de la membrane, les armatures sont décentrées vers la moitié supérieure par rapport au plan médian. Le voile de verre est séparé du non-tissé de polyester et sa présence est visible à la face supérieure de la membrane. Le produit fini est totalement recyclable. Le système de gestion de la production et du contrôle de la membrane est certifié ISO 9001:2000 et ISO 14001. Le système de management environnemental et la politique d’environnement répondent aux exigences EMAS conformément au règlement européen.

Caractéristiques techniques

DERBIGUM^® GC

Les rouleaux sont alignés sur le support en les superposant de 10 cm avant d'être à nouveau enroulés. Dérouler la membrane en chauffant à la flamme sa face inférieure pour la fluidifier, faire adhérer la membrane au support. Les recouvrements doivent toujours être soudés au chalumeau sur toute leur largeur de 10 cm, les bords sont ensuite pressés avec un rouleau-presseur de ±15 kg. Les recouvrements transversaux sont de 15 cm. Une petite quantité de bitume doit sortir du joint de recouvrement.

Idem que celle décrite au poste “Etanchéité”.

Les relevés sont réalisés en adhérence totale par soudage à la flamme par bandes d'une largeur de 1,10 m (largeur du rouleau).  Les revêtements d'étanchéité en relevés sont distincts de ceux appliqués en partie horizontale avec lesquels ils se raccordent à la base des recouvrements de 10 cm min. soudés à la flamme.  L'angle du relevé doit toujours comporter deux épaisseurs.  Les lés sont appliqués en largeur max. correspondant à la largeur des rouleaux avec un recouvrement de 10 cm.

Remarque

Les relevés doivent dépasser d’au moins 15 cm en hauteur le niveau fini de la toiture, lequel est déterminé par la partie courante de l’étanchéité ou son éventuel lestage et 3 cm minimum sous la bande de rétention.

Le système de dallage se compose de dalles de béton précontraint, d'éléments de serrage, de répartiteurs de pression et de pièces d’angle quart de rond.  

Les dalles de béton précontraint

Les dalles préfabriquées en usine ont des dimensions moyennes de 109,6 cm x 109,6 cm x 9,3 cm. Séparées par un joint d’une largeur de 3-5 mm, elles forment un quadrillage de 110 cm. Les performances des dalles béton ont été testées selon la norme DIN EN 1339. La surface de la dalle est rainurée en losanges pour des raisons esthétiques à l’origine. Ces rainures permettent également de drainer l’eau de pluie résiduelle vers les joints entre et sous les dalles où elle est ensuite librement acheminée vers les descentes d’eau pluviales de la toiture. 

Les éléments de serrage

Les éléments de serrage sont installés à tous les angles de dalles juxtaposées et ajustés à la bonne tension. Ils ont pour fonction de solidariser les dalles entre elles afin de réaliser une surface homogène. Ce qui permet ainsi de préserver de façon permanente la stabilité de la surface, d’absorber les légères tolérances de fabrication et d’installation et de prévenir les effets des fluctuations de température et des mouvements du bâtiment susceptibles d’affecter la surface du dallage. Les éléments de serrage sont un tampon qui absorbe les forces horizontales importantes consécutives aux différentes manœuvres des véhicules : freinage, accélération et virage. Les éléments de serrage distribuent ces forces entre les dalles juxtaposées. Les mouvements verticaux résultant du passage d’un véhicule sur les joints entre deux dalles sont également réduits. Les éléments de serrage du système garantissent donc la stabilité permanente du dallage.

Les pièces d'angles

Les pièces préformées quart de rond sont en matière polystyrène et sont directement installées aux coins des dalles. Ce sont des quarts de rond de 20 cm de côtés. Chaque pièce est équipée d’un bord épais de 2 mm qui sert de repère latéral et permet de respecter la distance exacte entre deux dalles afin d’en faciliter une pose. Sa fonction est de compenser les inévitables tolérances d’épaisseur des dalles. La compensation de ces différences d’épaisseur est une condition nécessaire à la mise sous tension horizontale et centrale des éléments de serrage entre les dalles. Ces pièces d’angles permettent de centrer précisément les éléments de serrage grâce aux encoches prévues sous les dalles. Un creux a été prévu dans la partie polystyrène, face au béton, à mi-hauteur de la dalle. L’élément de serrage épouse parfaitement ce creux et exerce une pression efficace contre le béton, réduisant ainsi les mouvements verticaux entre deux dalles juxtaposées lors du passage d’un véhicule.

MISE EN OEUVRE

La mise en oeuvre est réalisée par des placeurs agréés par le fabricant et selon les prescrptions du maitre d'ouvrage complété par les directives du fabricant. Le support doit être plan, indéformable, résistant à la pression et à la traction, sec et exempt de saleté et de fissures.

Amorce d’eaux pluviales constituée d’un tube et d’une platine en acier inoxydable assemblé en adhérence totale avec une bavette en membrane d’étanchéité DERBIGUM. La membrane d’étanchéité dépasse de + 13 cm de la platine en acier inoxydable. L’ensemble est préassemblé en usine par soudage et sertissage et est compatible avec les membranes bitumineuses. A chaque coin de la platine en acier inoxydable, un trou est aménagé afin de pouvoir fixer mécaniquement l’amorce d’eaux pluviales  aux éléments porteurs en tôles d’acier nervurés ou en bois.

Caractéristiques techniques

Accessoires

• Crépine universelle
• Crépine à évacuation rapide
• Crépine à évacuation retardée

DERBIDRAIN^® V

Sur un support propre et sec, application si nécessaire d'un vernis d'adhérence  à raison de 250 g/m2.  Pose, à la flamme au-dessus de l'orifice d'écoulement prévu, d'une sous-couche en membrane bitumineuse d'une dimension supérieure à la bavette de l'avaloir.  Introduire l'avaloir dans l'orifice et souder à la flamme la face inférieure de la bavette sur la sous-couche.  Souder à la flamme la membrane d'étanchéité sur l'avaloir.  La membrane refroidie est découpée avec précaution sur le périmètre intérieur du diamètre de l'avaloir.  La jonction entre la bavette et l’étanchéité sera vérifiée à l'aide de la pointe de la truelle.  Pose par emboîtement de la crépine adéquate.

Remarque

Pour éviter toutes stagnations d’eaux autour de l’avaloir, un défoncement (ou décaissé) nécessaire à la mise à niveau de la face supérieure de l’avaloir est pratiqué dans l'isolant ou dans le béton (selon le cas).